به گزارش خبرنگار اجتماعی تسنیم، مشعل‌های روشن بی‌وقفه در پالایشگاه‌ها، نشانگر اتلاف سرمایه‌ای ملی است که ریشه در استفاده از تجهیزات خارجی فرسوده یا آسیب دیده دارد. کارشناسان راهکار اصلی این معضل را بومی‌سازی تجهیزات پیشرفته پالایشگاهی می‌دانند.

اجرای موفقیت‌آمیز طرح ساخت هسته کمپرسور در پارس جنوبی

طبق گزارشات میدانی، «طرح ساخت اولین هسته اصلی کمپرسور» در 10 پالایشگاه منطقه پارس جنوبی با دستاوردهای چشمگیری همراه بوده است. این پروژه گامی بلند در راستای کاهش وابستگی به فناوری خارجی محسوب می‌شود.

ظرفیت تولید سالانه 250 دستگاه کمپرسور بومی

در پاسخ به این پرسش که «سالانه چند کمپرسور با هسته اصلی داخلی تولید می‌شود؟» مسئولان فنی از امکان ارائه خدمات به 250 دستگاه کمپرسور خبر داده‌اند. یکی از نمونه‌های موفق، کمپرسورهای رفت وبرگشتی است که حتی تحت تحریم‌ها نیز قابلیت نگهداری و بهره‌برداری دارد.

ایران در جمع 10 کشور برتر تولیدکننده تجهیزات هایتک

 تولید این قطعات پیشرفته تا پیش از این تنها در انحصار 10 کشور جهان از جمله آمریکا، ژاپن، آلمان و سوئیس و ... بود. با دستیابی ایران به دانش طراحی و ساخت این فناوری، نام کشورمان در فهرست کشورهای پیشروی این حوزه ثبت شد.

آمار کلان صرفه‌جویی ارزی و انرژی

• جلوگیری از هدررفت سالانه 102 میلیون دلار (9 هزار میلیارد تومان) گاز در هر پالایشگاه.
• صرفه‌جویی معادل یک‌سوم یارانه ماهانه گاز کشور.
• پیشگیری از سوزاندن روزانه 1.4 میلیون مترمکعب گاز (280 هزار دلار) در مشعل‌ها که در بازه سالانه به 100 میلیون دلار می‌رسد.

دستاوردهای استراتژیک ملی

• بهبود استحصال ترکیبات هیدروکربنی ارزشمند مانند پروپان و بوتان با قابلیت صادراتی.
• تأمین گاز طبیعی برای 84,000 خانوار در ازای هر پالایشگاه مجهز به این فناوری.
• حفظ سرمایه ملی و کاهش آلایندگی ناشی از سوزاندن گازهای همراه.

جزئیات فنی فرآیند انتقال گاز

در چرخه انتقال گاز از سکوها، گاز پس از ورود به مخازن و طی فرآیند فشرده‌سازی، به واحدهای بعدی هدایت می‌شود. کارشناسان هشدار می‌دهند نبود کمپرسور به معنای بازگشت به روش قدیمی سوزاندن گاز و تحمیل خسارت‌های کلان است.

انتهای پیام/